Robotarmar

För att maximera potentialen i en robotapplikation krävs rätt verktyg i slutet av robotarmen – så kallade End of Arm Tooling (EOAT). OEM Automatic erbjuder ett brett sortiment av EOAT-komponenter från Gimatic, som gör det möjligt att skapa skräddarsydda lösningar anpassade efter varje unik produktionsmiljö. Med rätt EOAT ökar produktionshastigheten, precisionen och flexibiliteten i automatiserade processer.

Vad är EOAT och varför är det viktigt?

EOAT, eller End of Arm Tooling, är den utrustning som monteras längst ut på robotarmen för att utföra specifika arbetsmoment som gripning, lyft och positionering. Exempel på EOAT-komponenter är mekaniska gripdon, vakuumsystem och roterande enheter. Dessa möjliggör exakt och repeterbar hantering av produkter i automatiserade processer.

Med EOAT-lösningar från OEM Automatic, i samarbete med Gimatic, kan produktionen effektiviseras ytterligare. En välanpassad EOAT-lösning minskar cykeltider, ökar kapaciteten och förbättrar produktkvaliteten – oavsett om det handlar om plockning, montering eller palletering.

Gimatics EOAT-komponenter – innovation och prestanda via OEM Automatic

OEM Automatic erbjuder Gimatics omfattande sortiment av EOAT-produkter, som är utvecklade för att möta höga krav på prestanda och hållbarhet. Sortimentet inkluderar pneumatiska och elektriska gripdon, roterande och linjära enheter samt avancerade verktygsväxlare. Alla produkter är utformade för att ge maximal flexibilitet och enkel integration i moderna robotsystem.

Fördelarna med EOAT från Gimatic:

• Modulär design som möjliggör enkel anpassning till olika applikationer.
• Robust konstruktion med fokus på hållbarhet och driftsäkerhet.
• Integrerad sensorteknik för övervakning och optimering av produktionen.
• Kompatibilitet med industristandarder som IO-Link.

Oavsett tillämpning – från formsprutning till plockning och palletering – levererar OEM Automatic EOAT-komponenter från Gimatic som säkerställer en stabil och flexibel produktion.

Smidiga verktygsbyten med verktygsväxlare

I moderna produktionslinjer är snabba och säkra verktygsbyten avgörande för att minimera stilleståndstider. OEM Automatic erbjuder Gimatics verktygsväxlare, som förenklar bytet av EOAT och säkerställer ett kontinuerligt produktionsflöde.

Systemet är uppdelat i två enheter – en monterad på robotarmen och en på verktyget. Vid verktygsbyte stängs lufttillförseln automatiskt av via en inbyggd säkerhetsventil, vilket eliminerar risken för läckage och garanterar en pålitlig gripfunktion direkt efter bytet.

Vanliga användningsområden

OEM Automatics EOAT-lösningar från Gimatic används inom en rad olika industrier och applikationer, där snabb och säker hantering av komponenter är avgörande:

✔️ Plockning och placering (Pick & Place) – Förhöjd noggrannhet och ökad hastighet i tillverkningslinjer.
✔️ Formsprutning – Gripdon som hanterar plastdetaljer direkt från formen utan att skada produkten.
✔️ Förpackning och palletering – Automatiserad hantering av kartonger, flaskor och andra produkter.
✔️ Montering – Precisa gripdon för positionering av komponenter i sammansättningsprocesser.

OEM Automatic hjälper dig att välja rätt EOAT

Valet av EOAT påverkas av flera faktorer, exempelvis vikt och storlek på objekten som ska hanteras, materialets känslighet samt produktionsmiljöns krav på renhet eller IP-klassning. OEM Automatic hjälper till med analys av behoven och erbjuder både standard- och kundanpassade EOAT-lösningar som förbättrar produktionen och stärker konkurrenskraften.

Kontakta OEM Automatic för att hitta rätt EOAT-lösning för just din applikation!

KR FORTEC ultra-serien är en nyhet i KUKAs sortiment i år är. Det handlar om robotar med dubbla länkarmar, som klarar höga vikter utan att själv blir tunga.

– Den låga egenvikten gör att de drar mindre energi, vilket är en fördel både ekonomiskt och ur ett hållbarhetsperspektiv, säger Micael Amandusson, channel manager på KUKA Nordic.

Designen – kallad ”double up”– gör att det går att få upp lyftkapaciteten i förhållande till robotens egen vikt, samtidigt som styvheten och noggrannheten blir mycket hög.
För att klara samma vikter som KR FORTEC ultra-seriens KR 800 – som lyfter upp till 800 kilo – har det tidigare varit nödvändigt att gå upp en klass när det gäller nyttolasten. Men att gå upp en klass innebär inte bara att robotarna blir tyngre och drar mer energi, de kostar även mer både i inköp och underhåll.
En annan fördel ur ett hållbarhetsperspektiv är att det går åt mindre mängd material i tillverkningen av robotarna med den nya, lättare designen. Det bidrar i sig till en ökad resurshushållning och ett minskat koldioxidavtryck.
– Fordonsindustrin med sin kommande batteriproduktion är en av de branscher som har efterlyst den här typen av starka men relativt lätta robotar, säger Micael Amandusson.
Bakgrunden är att elbilsproduktionen medfört att OEM:erna har fått börja han-tera fler tunga komponenter än tidigare, exempelvis de kraftfulla batterierna.

Automotive är dessutom en bransch som är mer i fokus än andra när det gäller att få ner sin klimatpåverkan.
I KUKA FORTEC ultra-serien finns i flera varianter, där KR 800 är den mest kraftfulla. KR 480 lyfter lite mindre vikter, men har å andra sidan en räckvidd på upp till 3,7 meter. Till det kommer KR 640 och KR 560 – robotar med förlängd axel 3 och har höga tröghetsmo-ment som specialitet.
Robotarna i serien behöver bara tre former av underhåll: oljebyten, visuell inspektion samt smörjning av kabelsatsen och lagren på utjämningssystemet.

Även reservdelskostnader är låga. Mean Time Before Failure för serien är på 400 000 timmar, men skulle något ändå hända är tillgången på reservdelar mycket god. KUKA har satsat på att i så stor utsträckning som möjligt använda samma delar i gjutgods, motorer och växlar för de olika robotarna i serien.
– Över huvud taget får du en väldigt bra kalkyl när det gäller den totala ägandekostnaden (TCO), de här robotarna är bäst i sina klasser ur den synpunkten, säger Micael Amandusson.

Ta ditt system till nästa nivå med eOperator – robotarmen från Element Logic som drivs av maskininlärning och ytterligare förbättrar prestandan i ditt lager. Robotlösningen som effektiviserar plock och pack, fungerar utmärkt tillsammans med det automatiserade lagersystemet AutoStore och ses som framtiden inom logistik.

Automatiseringsföretaget Element Logic är pionjärer inom att framgångsrikt integrera robotteknik för lagerplockning med det automatiserade systemet AutoStore. Den nya robotarmen eOperator möjliggör hantering av varor som lagras i AutoStore genom att kombinera den prisbelönta RightPick-plockteknologin från RightHand Robotics med programvara från Element Logic.

eOperator kan integreras med såväl AutoStore och eManager som andra programvaror för lagerhantering. Genom att eliminera mänskliga fel får kunden precis det de beställde, varje gång. Robotarmen är utformad för att fungera tillsammans med människor genom ett intuitivt användargränssnitt med en operativ instrumentpanel och en serviceportal. Användaren har även tillgång till statistisk rapportering i realtid.

Skalbarhet i fokus
eOperator ger Element Logic ett nytt starkt verktyg i skalbarhetsverktygslådan. Apotea var först ut i Sverige och de kommer troligen följas av många kunder som ser eOperator som nästa naturliga utveckling i deras automatiserade lager.

– Precis som att man enkelt kan höja kapaciteten med fler robotar i AutoStore, så kan man även öka lönsamheten genom att, vid behov, investera i vår automatiserade robotplockare. Har du en hög ordervolym med bra produkter i rätt dimensioner så erbjuder eOperator en perfekt utnyttjandegrad och vi har den under konstant utveckling för att hela tiden flytta fram gränserna för lageroptimering. Något vi tror är intressant för våra innovativa kunder som vill vara med tidigt i utvecklingen, menar Henrik Berglund.