3D-Skrivare

Metallforskningsinstitutet Swerim har införskaffat ett system för additiv tillverkning av metall från Nikon SLM Solutions – en SLM®280 2.0. Nyförvärvet markerar ett betydande framsteg genom att nu kunna erbjuda kompletta in-house-lösningar längs hela värdekedjan för metallpulver.

– Printern gör att vi kan arbeta med utveckling längs hela värdekedjan för metallpulver åt våra industriella kunder, säger Annika Strondl, chef för gruppen Pulvermaterial och additiv tillverkning på Swerim. Att ha all utrustning under samma tak, inklusive pulvertillverkning, säkerställer en snabb process och garanterar konfidentiella resultat.

Med den nya laserbaserade 3D-skrivaren, känd för sin flexibilitet och skalbarhet, kommer det att bli möjligt att utmana gränserna för industriell additiv tillverkning genom utveckling av nya material och avancerad legeringsdesign samt optimering av pulveregenskaper. Swerims vision om en fossilfri, cirkulär industri stöds av tillskottet.

Swerim erbjuder nu en helhetslösning – från tillverkning av pulver, karaktärisering och konsolidering till efterbehandling och slutlig applikation. Jämförelser kan göras mellan additiv tillverkning med laser och elektronstråle och hetisostatisk pressning av pulverkapslar.

Sam O'Leary, VD för Nikon SLM Solutions, tillägger:
– Hållbarhet är en viktig fråga för oss på Nikon SLM Solutions. Vi ser fram emot att samarbeta med Swerim för att möjliggöra mer hållbara produktionsprocesser genom avancerad additiv tillverkning av metall. Genom att minska materialavfall och förbättra effektiviteten kan vi hjälpa industrin att övergå till mer miljövänliga och effektiva produktionssätt.

En satellit, en ubåt, ett vindkraftverk. Från extrema temperaturer och mekanisk påfrestning till högspänning och nötande kemikalier - applikationer som dessa sätter varje komponent på prov. Traditionellt har bara metallegeringar klarat uppgiften, men ett växande utbud av högpresterande polymerer och kompositer förstärkta med kol- och keramiska fibrer kan nu konkurrera med metall när det gäller styrka och hållbarhet.

Bränsleeffektivitet är viktigare än någonsin som både kostnads- och miljöfaktor. Det gör lätta polymerer och kompositer till ett attraktivt alternativ till metall i bilar, flygplan och var som helst annars energi används för att flytta saker. De är också mycket resistenta mot starka kemikalier och kan förbättra säkerheten och komforten genom att isolera mot värme, elektricitet, ljud och vibrationer.

Metallbyte går i 3D

3D-utskriftsspecialisten Roboze kombinerar dessa banbrytande material med disruptiv additivteknologi. Resultatet är en dramatisk minskning av ledtider och produktionskostnader, tillsammans med flexibiliteten att bygga anpassade delar på förfrågan. Deras revolutionerande skrivare använder fused filament fabrication (FFF) – en 3D-utskriftsteknik där material extruderas genom ett uppvärmt munstycke för att skapa produkter lager för lager. För att uppnå de kritiska materialegenskaperna och snäva dimensionstoleranser som behövs för metallbyte, var Roboze dock tvungen att göra några viktiga anpassningar.

Förutom ett helt nytt extrudersystem för att hantera de högviskösa materialen, designade Roboze en unik uppvärmd tryckkammare som upprätthåller en optimal tryckmiljö och förhindrar krympning under extrudering. Och avgörande, för att eliminera en av de största bristerna som 3D-skrivare vanligtvis har jämfört med konventionella verktygsmaskiner, kom Roboze med en patenterad bälteslös drivlösning.

Sex gånger så stor precision

För att flytta skrivhuvudet längs x- och y-axlarna, förlitar sig konventionella FFF-system på bälten, som utsätts för deformation, slitage och förlust av kalibrering över tiden. Robozes bältelösa system ersätter dessa bälten med direkt mekatronisk rörelse, vilket gör det inte bara exakt, utan också mycket effektivt och lätt att underhålla. En spiralformad växel säkerställer smidig rörelse av kuggstången och kugghjulet för en betydande minskning av buller, slitage och lokal överhettning.

"För att konkurrera med en CNC-maskin behövde vi uppnå konsekventa mikrometriska toleranser", säger Davide Schiena, Robozes chef för applikationsteknik och kundframgång. Samplingstiden på 50 μs för B&R:s ACOPOS P3 gav Roboze den prestanda den behövde. "B&R:s servodrivar hjälper oss att garantera en positioneringsprecision på ±10 mikrometer", säger Schiena. "Det är sex gånger bättre än ett remdrivet system."

Fullt integrerad

När människor tänker på en 3D-skrivare föreställer de sig vanligtvis en fristående enhet som används för snabb prototypframställning. "Vi visste att de kan vara mycket mer än så", förklarar Robozes grundare och VD Alessio Lorusso. "Så, tillsammans med B&R, designade vi ARGO 500 från allra första början för att integreras sömlöst i produktionslinjen."

ARGO 500 erbjuder helautomatisk kontroll av varje steg som utförs i den uppvärmda kammaren. Det inkluderar själva extruderingsprocessen, men också steg som kommer före den – som torkning av filamentet för att säkerställa tillförlitlig produktion – såväl som efterbearbetningssteg som glödgning. Detta krävde seriös processorkraft, för vilket Roboze valde en industriell PC från B&R:s Automation PC 910-serie.

Avancerad funktionalitet

Efter varje utskriftscykel genererar ARGO 500 en omfattande processdatalogg för att skapa en digital modell och möjliggöra automatisk certifiering av varje producerad del. Fjärranslutning möjliggör prediktiv diagnostik för att maximera tillgänglighet och produktivitet, samtidigt som ARGO 500 kan utvecklas över tiden med lätt uppdaterade funktioner, parametrar och intelligens.

De färdiga mjukvarukomponenterna i B&R:s mapp Technology gjorde det möjligt för Roboze att snabbt implementera viktiga funktioner som behövs för fabriksintegration, inklusive larmhantering, datainsamling, loggning av processvariabler och användarhantering. "Det gjorde att vårt team kunde fokusera på att implementera och optimera själva utskriftsprocessen", förklarar Antonio Pastore, Robozes tekniska chef.

Nära samarbete för långvarig framgång

"Att ha en komplett B&R-automationslösning ger våra 3D-skrivare klassens bästa prestanda med oöverträffad tillförlitlighet, samtidigt som de är mycket enkla att installera och underhålla", säger Lorusso. Han är snabb med att tillägga att B&R:s bidrag gick utöver att bara leverera hårdvara och mjukvara. "Vid varje steg på vägen såg de till att vi hade de verktyg vi behövde för att säkerställa vår framgång – från utbildningar och kodsnuttar till ett flexibelt supportteam som alltid var snabba med att reda ut alla tvivel."

ARGO 500 är den första kommersiella produkten som kommer fram ur samarbetet som inleddes 2020. "Vi har blivit grundligt imponerade av B&R-systemets prestanda", säger Lorusso, "och vi ser fram emot att använda det i nya 3D-utskriftsplattformar, där vi kommer att lägga till IIoT-anslutning och till och med möjliggöra molnbaserad maskinfunktions kontroll."

#usecases

EV testbänk

Snabbare till marknaden till lägre kostnad

Högspänningskontakter gjorda av PEEK superpolymer klarar tusentals parningscykler, vilket minskar antalet som behövs för testbänkstestning från tusentals till bara fem. Att bygga en form för 30 000 Euro för att producera fem komponenter är inte hållbart, men med Robozes ARGO 500 kan de skrivas ut och levereras till en bråkdel av tiden och kostnaden.

Undervattensforskningsfordon

Bränsleeffektiv och alltid redo

För att hålla längre perioder, nedsänkta i havsvatten är komponenter för undervattensfarkoster traditionellt gjorda av korrosionsbeständig blyad mässing. Robozes ARGO 500 skriver ut dem med hjälp av lätt, kolförstärkt superpolymer, som ger samma styrka och motstånd samtidigt som fordonen blir lättare och mer bränsleeffektiva. Eftersom reservdelar kan vara klara nästa dag är fordonet alltid redo för nästa uppdrag.

Stratasys kompletterar produktutbudet med två nya 3D-skrivarna redo för utskrift i kolfiberförstärkta material. Dessa produkter utökar därmed applikationer inom additiv tillverkning på fabriksgolvet.

Stratasys tar additiv tillverkning till en ny nivå och släpper två kompositfärdiga 3D-skrivare, F190CR och F370CR. Båda systemen är kompatibla med kolfiberförstärkta material som ABS-CF10 och Nylon-CF10, samt upp till sex högpresterande termoplaster. Dessa material skapar ett bredare användningsområde för krävande tillverkningsapplikationer.

F190CR och F370CR är ett utmärkt val för verksamheter och industri som saknar förmågan att på ett tillförlitligt sätt skapa produktionsverktyg, jiggar och fixturer, och prototyper med kompositmaterial och andra material som möter industriell kvalité. De nya 3D-skrivarna levererar starka, styva och kemiskt resistenta utskrifter.

Applikationer:

• Jiggar och fixturer
• Gripdon
• Produktionsverktyg
• Funktionella prototyper
• Tillverkningsdelar i låg volym