3D Print

Långa ledtider från Asien och kundernas önskemål om mindre partier fick företagaren Robert Mellergårdh att fundera på om det inte fanns en smidigare lösning. Tillsammans med sina söner startade han ReThink Factory som erbjuder 3D-utskrift av små och medelstora serier med återvunna material. För andra året i rad ställer familjeföretaget från Värnamo ut på Elmia Subcontractor där de kommer visa upp möjligheterna som finns i att använda sig av lokalt producerad 3D-printning.

ReThink Factory's erbjudande föddes ur ett kundbehov av mindre batcher, snabbare leveranser och ett större fokus på hållbarhet. Fördelarna med 3D-printning är flera, bland annat blir det möjligt att snabbt gå från idé till prototyp och därifrån vidare till lågserieproduktion.

- Trots att 3D-printing som tillverkningsteknik har några år på nacken är det fortfarande nytt för de flesta. Många tänker att 3D-print bara handlar om prototyper, därför vill vi visa på möjligheterna med produktion av små och mellanstora serier. Vi blir den flexibla tillverkningspartnern som fyller glappet mellan innovation och försäljningsvolym, berättar Robert Mellergårdh, vd och ägare av ReThink Factory.

Startade i garaget
Med i företaget finns Roberts tre söner, och när det startade för bara några år sedan var det hemma i familjens garage och då främst avsett för hemmabruk. Men, efterfrågan på 3D-produkter visade sig vara stark och efter bara något år flyttade man från garaget till nya, större lokaler i Värnamo.

De nya lokalerna är utrustade med ett 25-tal 3D-skrivare av typen Fused Deposition Modeling (FDM). Denna typ av 3D-skrivarteknik används för att skapa tredimensionella objekt genom att successivt deponera smält termoplastiskt material i lager. Processen börjar med en digital modell som bryts ner i tunna skikt, sedan byggs objektet upp genom att skriva ut skikten, ett efter ett.

– Vi har valt just FDM skrivare då dessa jämfört med andra tekniker minskar risken för spill avsevärt, förklarar Robert.

För 3D-print i storformat finns sedan några månader tillbaka också en MAGNUM från The Industry Sweden.

Samarbete med whatt.io

Behovet av smarta lösningar för spårbarhet var också en av anledningarna till att ReThink Factory startades. Man insåg att kommande EU-krav på digitala produktpass skulle förändra spelreglerna för alla produkter på den europeiska marknaden. Detta gjorde att man inledde ett samarbete med whatt.io. Samarbetet möjliggör att 3D-produkterna integreras med ett digitalt spårbarhetssystem. NFC-teknik används för olika ändamål, exempelvis trådlös betalning, delning av filer mellan enheter eller som i detta sammanhang – för att ge en unik identifiering och spårbarhet till 3D-utskrivna detaljer. Det digitala produktpasset ger kunderna nödvändig information för spårbarhet hela vägen från råmaterial till användning och avyttring.

– Den ökade efterfrågan på spårbarhet gjorde att vi sökte efter ett verktyg som kunde framtidssäkra vår produktion och vi kom i kontakt med utvecklarna bakom whatt.io. Tack vare vårt partnerskap kan vi erbjuda en körklar lösning som gör det enklare för alla att bli mer cirkulära, från materialleverantör och tillverkande industri, till användare, reparatör och återvinnare av produkten.

Att samarbeta med andra företag som arbetar med 3D-print är något ReThink Factory ser som en viktig del i deras fortsatta utveckling.
– I stället för att se på liknande bolag som konkurrenter ser vi möjligheterna i att hjälpa varandra och fortsätta utvecklas framåt.

Möjligheterna med 3D – fortfarande okänt för många
Hos ReThink Factory märker man att intresset för hållbara material och cirkulära affärer har ökat, men att man som bolag fortfarande är osäker på vilka investeringar man ska göra.
– De allra flesta inser att man måste arbeta aktivt med hållbarhet, men att det är svårt att veta vilka satsningar man ska våga göra. Här försöker vi tillsammans med vår partner whatt.io hjälpa till genom att implementera hållbarhet i ett tidigt skede där du inte behöver ställa om allt på en gång.

Hos ReThink Factory snurrar maskinerna i 3D-printfarmen för fullt och producerar idag allt ifrån möbler till komponenter, prototyper och mindre serier.
– Vi har gott om förfrågningar som kommer in, vilket känns väldigt roligt. Samtidigt märker vi att vi har en hel del att göra när det gäller att visa på möjligheterna med additiv tillverkning. Därför är ett det extra viktigt för oss att vara på Subcontractor, då vi här möter "den stora massan". Förra året ställde vi ut på Subcontractor när vi var helt nystartade, då fick vi flera kontakter på mässan som ledde till affär. Eftersom vi jobbar så brett mot många olika branscher är Elmia Subcontractor en perfekt mässa för oss, avslutar Robert.

ReThink Factory hittar ni i D-hallen i monter D03:01

Bättre kylning, kortare cykeltid och bättre kvalitet på detaljen – med 3D-printade verktyg kan både prestation och livslängd maximeras. Anrika Uddeholm presenterar sina lösningar under Elmia 3D.
Uddeholm är en av världens ledande tillverkare av verktygsstål för industriella verktyg. Därför är det kanske självklart att Uddeholm också tar täten när verktygsstålet tar steget in i den additiva tillverkningen.

– Vi började utveckla ett högteknologiskt metallpulver för 3D-print 2016. Innan dess tyckte vi inte att maskinerna var tillräckligt bra för att hantera detta, men nu ser vi en kraftigt växande kurva, säger Anton Alveflo, regionchef Uddeholm.

Skräddarsydda tempereringskanaler

Fördelarna är många, förklarar Anton, och den allra största fördelen är möjligheten att skräddarsy tempereringskanalerna i verktyget.

– Med optimal kylning kan du få ner cykeltiderna vilket bidrar till ökad produktivitet och minskade kostnader. Du får helt enkelt en snabbare produktion och dessutom bättre kvalitet på detaljen, säger Anton.

Jämnare kylning motverkar problem med krympning av detaljen vilket i sin tur minskar kassation och ger en bättre totalekonomi. Pratar man verktyg för pressgjutning så motverkar de skräddarsydda tempereringskanalerna hot spots i verktygen och minskar därmed pålödningsproblem. Mindre service och underhåll, en jämnare produktion, längre livslängd för verktyget är andra fördelar, förklarar Anton.

Erbjuder både printlösningar och material

Men priset då?

– Ja, det är dyrare att 3D-printa ett verktyg om du jämför med fräsning, men är du i behov av större volymer och snabbare produktion till bättre kvalitet så är det här du ska satsa, menar Anton.

Uddeholm producerar både verktygsstål och det högteknologiska metallpulvret för 3D-print i Hagfors, Värmland. 3D-printningstjänsterna av verktyg utförs på flera olika produktionsenheter runt om i världen. Uddeholm erbjuder också sitt unika stålpulver, liksom design, simuleringar och printrekommendationer, till kunder.

– Många av materialen på marknaden idag är tillverkade för respektive maskin, men inte för en specifik applikation, till exempel formsprutning eller pressgjutning. Fokus i vårt pulverlaboratorium är att ta fram material som är skräddarsydda för olika typer av applikationer, säger Anton Alveflo.

En sjöduglig båt, 3D-printad i ett stycke visas upp på InnoDex under Elmia Subcontractor i november. Båten har skrivits ut hos RISE och är resultatet av ett samarbete mellan RISE och Cipax, som äger båtmodellen Pioner.

3D-utskrift i stället för konventionell rotationsgjutning vid båttillverkning gör det möjligt att tillverka skräddarsydda båtdesigner i små serier till låg kostnad och med korta ledtider.

– Med den här tekniken får vi långt större frihet i designen av våra båtar. Vi behöver inte längre vara låsta i en form utan kan fritt göra justeringar eller tillägg, och sedan enkelt skicka designfilen till printen, säger Dag Eirik R Thomassen, vd på Pioner.

Redan idag finns ett stort intresse för specialdesignade båtar bland företagets kunder. Med 3D-printning kan tillverkningen skräddarsys i en helt annan utsträckning. Bland kunder inom offentlig verksamhet finns andra behov.

– Vi har bland annat polisen, brandförsvaret och Försvarsmakten som kunder. Där ser vi hur vi kommer att kunna formanpassa båtar för deras individuella behov som exempelvis brandsläckningsinstallationer, spaningsutrustning, gasmasker och dykutrustning.

En fördel med 3D-printning är att enskilda exemplar kan tas fram utan att kostnaden skjuter i höjden eftersom inga gjutformar behövs. Utmaningen vid 3D-printning kan vara behovet av en hel del stödmaterial och därmed svinn. Men genom att på ett smart sätt anpassa den ursprungliga båtdesignen för 3D-utskrift var det möjligt att tillverka den med mindre än 4 procent genererat materialavfall.

Båten har utvecklats i ett samarbete mellan RISE och Cipax, ägare av båtmodellen Pioner, inom forskningsprojektet DiLAM. Projektet har undersökt nya sätt att tillverka storskaliga produkter med hjälp av industriella robotarmar från ABB som flexibla 3D-skrivare. Projektet stöds av Vinnova, Energimyndigheten och Formas genom Produktion2030.

- Att kombinera 3D-utskrift med industriella robotar och nya material öppnar nya möjligheter för flexibel och resurseffektiv produktion av innovativa storskaliga produkter. Detta är inte bara användbart inom den marina industrin utan även inom fordonsindustrin, konstruktion, flyg- och möbelindustrin. Genom att erbjuda stöd längs hela värdekedjan, från design till slutlig produkt, vill vi på RISE driva på utvecklingen av additiv tillverkning inom industrin, säger Seyed Hosseini, projektledare för Applikationscenter för additiv tillverkning, RISE.

FAKTA OM APPLIKATIONSCENTER FÖR ADDITIV TILLVERKNING

Här möts industripartners, teknikleverantörer och expertisen som behövs för att förverkliga och skynda på användningen av additiv tillverkning hos svensk industri.

Hit kan företag komma för att skarpt testa olika tekniker och utvärdera innan de investerar. I centret finns kompetens inom allt från affärsmodeller till utveckling av produktionsmiljöer.