Automation

Det talas mycket om svensk industris starka konkurrenskraft, men konkurrenskraft avgörs i fabrikerna. När produktiviteten bromsar in, geopolitiken är osäker och den globala konkurrensen hårdnar räcker det inte bara med ökad kompetens och regelförenklingar – svensk industri måste automatisera snabbare och i större skala, skriver Susanne Dahl, VP för Industriell Automation i Norden och Baltikum på Schneider Electric.

Efter finanskrisen har produktivitetstillväxten i svensk industri bromsat in kraftigt. Sedan 2011 har tillväxten fallit till drygt en procent per år, samtidigt som produktiviteten i praktiken stått still i över ett decennium, enligt Industriarbetsgivarna. 

Det här är inte en marginell fråga. Industrin står för omkring 20 procent av Sveriges BNP och sysselsätter nära 200 000 personer i basindustrin. När produktiviteten stannar av gör också konkurrenskraften och svensk ekonomi det. Frågan är inte om det är ett problem, utan hur länge vi har råd att vänta.

Samtidigt rör sig omvärlden snabbt. I vår senaste rapport,  Global Autonomous Maturity , lyfter globala industriledare automation som en direkt avgörande konkurrensfråga och en viktig drivkraft för ökad produktivitet. Rapporten visar också varför tempot spelar roll: 59 procent varnar för högre driftskostnader om implementeringen fördröjs, 52 procent pekar på ökad kompetensbrist och 48 procent på försämrad konkurrenskraft. 

I en  annan studie syns samma mönster tydligt: slutna automationssystem driver stora dolda kostnader. Analysen pekar på att det i snitt kan motsvara 7,5 procent av omsättningen för medelstora industribolag.

Ett land som sticker ut i rapporten är Sverige. Och inte i positiv bemärkelse. En fjärdedel av svenska industriföretag har ännu inte påbörjat sin automationsresa, trots att tekniken i dag är en avgörande tillväxtfaktor. Detta skapar ett växande och oroväckande gap, inte bara vad gäller industrins effektivitet, utan för vår framtida konkurrenskraft. 

Samtidigt finns en tydlig ambition att stärka svensk industri. Från AI-strategin till Vinnovas satsningar på strategisk teknik och innovationskluster. Men fokus ligger fortfarande på ramverk och analyser i framtiden, inte på att skala upp tekniken här och nu.

Sverige riskerar därför att fastna i en utdragen genomförandefas. Vi har kompetensen, tekniken och förutsättningarna, men tempot i omställningen och implementeringen är för lågt, särskilt i små och medelstora företag. 

För att vända utvecklingen och stärka svensk industris konkurrenskraft krävs ett tydligare fokus på genomförande:

Gå från pilot till produktion och skalas upp i hela industrin. För att skapa verklig effekt måste automation, AI och digitala lösningar implementeras brett i produktionen, inte bara stanna i test och isolerade projekt. Det kräver investeringar och förändrade arbetssätt där implementering och optimering prioriteras högre före ytterligare analyser och förstudier.

Gör automation till en strategisk ledningsfråga. Automation kan inte längre behandlas som en teknisk fråga. Den måste integreras i affärsstrategin och bli avgörande för beslut om investeringar, kompetensförsörjning och långsiktig konkurrenskraft. Annars tappar svensk industri snabbt mark.

Säkerställ att hela värdekedjan kan ställa om. Den stora produktivitetseffekten finns i bredden av industrin. Därför behövs riktade insatser, samarbeten och affärsmodeller som gör det möjligt även för mindre aktörer att investera i och använda avancerad teknik i sin produktion.

Det som saknas i dag är inte teknik, utan tempo. Ska svensk industri stärka sin konkurrenskraft måste automation prioriteras nu – i investeringar, i produktion och i hela värdekedjan.

Upptäck mer om industriell automation här.

Från en spontan idé på en mässa till färdiga lösningar i industrin. OEM Automatic erbjuder innovativa produkter och robotlösningar som effektiviserar produktion och förbättrar arbetsmiljöer.

TRX – smart kabelhantering för moderna robotar

TRX är ett självindragande kabelkedjesystem som rör sig fritt i flera riktningar. Genom att ersätta traditionella lösningar skapas en mer kompakt konstruktion med färre komponenter.

Resultatet är lägre underhåll, längre livslängd och minskade driftstopp i robotapplikationer. I den länkade artikeln nedan finns mer information samt en film där Joacim Råsberg, produktansvarig för kabel, berättar mer om lösningen och dess utveckling.

Utvecklad för effektiv drift och minskat slitage

Genom sin smarta design minimerar TRX både friktion och belastning på kablarna. Det gör lösningen till ett effektivt val för verksamheter som vill optimera sin drift och samtidigt minska sina underhållskostnader.

Robotlösningar som förenklar arbetsdagen

OEM Automatic erbjuder även robotlösningar från igus som bidrar till att effektivisera arbetsmoment inom bland annat metall- och elindustrin.

Genom automation kan repetitiva och fysiskt belastande uppgifter förenklas, vilket både ökar produktiviteten och gör yrkesroller mer attraktiva. I den länkade artikeln finns även en film där Joacim Råsberg delar med sig av hur lösningarna används i praktiken.

Low Cost Automation – gör automation tillgänglig

För många företag kan steget till automation kännas stort. Med Low Cost Automation från igus blir det möjligt att automatisera utan höga investeringskostnader.

Konceptet bygger på enkla, prisvärda robotlösningar som snabbt kan implementeras och skapa värde – även för mindre verksamheter.

Effektivisera produktionen med rätt lösning

Med rätt robotlösning kan du:

• Öka effektiviteten
• Minska belastningen på personal
• Sänka underhållskostnader
• Skapa en mer attraktiv arbetsmiljö

OEM Automatic hjälper dig hela vägen – från behov till färdig lösning, inklusive tillbehör och support.

Fördjupa dig i lösningarna

Bakom varje lösning finns både utvecklingsarbete och praktiska tillämpningar. I artiklarna får du en djupare förståelse för hur tekniken används i verkligheten.

Genom att modernisera slutna automationssystem

Slutna industriella automationssystem kostar medelstora industriföretag 7,5 procent av omsättningen årligen på grund av driftstopp, ineffektivitet och kostsamma uppgraderingar. Dessutom kräver 77 procent av systemen fysiska uppdateringar, vilket ökar komplexiteten och leder till tidskrävande åtgärder. Nu visar ny internationell forskning stor potential i öppna lösningar som kan stärka industrins konkurrenskraft.

Schneider Electric, global ledare inom energiteknik, avslöjar idag ny internationell forskning med titeln “Open vs. Closed: The $11.28M Question for Industrial Leaders.”. Rapporten visar att slutna industriella automationssystem gradvis undergräver konkurrenskraften och kostar medelstora företag i genomsnitt 7,5 procent av sin omsättning.

Studien, som är framtagen av analysföretaget Omdia, visar att kostnaderna drivs av driftstopp, ineffektivitet i verksamheten, uppgraderingar för regelefterlevnad samt fördröjd produktion. Utmaningar som ofta maskeras av den upplevda stabiliteten i äldre automationslösningar. För stora företag uppgår förlusterna till i snitt 45,18 miljoner dollar per år, medan mindre tillverkare drabbas ännu hårdare med upp till 25 procent i förlorad årsomsättning.

Traditionella automationssystem som är knutna till en specifik hårdvara är byggda för statiska miljöer och har svårt att möta dagens dynamiska industrikrav. Detta gör att rutinuppdateringar både blir dyra och tidskrävande, samtidigt som leverantörsspecifika arkitekturer begränsar dataåtkomst samt minskar insyn och reaktionsförmåga.

De flesta industriföretag arbetar i dag på två till över tio plattformar, där respektive plattform har egna krav på underhåll. Denna fragmentering skapar ett beroende till en viss leverantör, där 30 procent av alla incidenter kräver specialiststöd, och pressar organisationernas effektivitet i en tid då bristen på teknisk kompetens är omfattande. Silobaserade system försvårar dessutom proaktivt underhåll och snabb problemlösning, vilket leder till kostsamma driftstopp och förlorad produktivitet över en hel verksamhet.

Många nordiska företag sitter fortfarande fast i slutna system som hämmar flexibilitet och innovation. Samtidigt ser vi att med öppna lösningar och system går det att skapa robusta och hållbara produktionsmiljöer som inte bara reducerar kostnader, utan bidrar till att våra företag kan konkurrera mer effektivt på marknaden. Nu är det dags att vi accelererar digitaliseringen och ökar tempot, säger Susanne Dahl, Vice President Industrial Automation i Norden, Schneider Electric.

Studien understryker behovet av en snabb omställning. Öppen automation erbjuder en skalbar, framtidssäkrad lösning som moderniserar befintliga system, accelererar ROI och stärker både konkurrenskraft och motståndskraft i den dagliga verksamheten.

Genom att frikoppla mjukvara från hårdvara får tillverkare friheten att integrera system från olika leverantörer, anpassa sig snabbare till marknadsförändringar, producera mer effektivt och överbrygga kompetensgap. Realtidsdata blir omedelbart användbara och driver smartare beslut, högre produktivitet och betydande kostnadsminskningar.

Kunder till Schneider Electric ser redan dessa resultat. Många börjar med pilotprojekt eller tester på komponentnivå innan de skalar upp till hela fabriker eller flera anläggningar. På vägen frigörs full äganderätt till data, förbättrad kvalitetskontroll och ökad kostnadstransparens, samtidigt som existerande investeringar skyddas.

Den här forskningen bekräftar det våra kunder säger till oss varje dag: industriella system måste anpassa sig lika snabbt som marknaden omkring dem. Det är särskilt positivt att se att mindre företag, ryggraden i vår ekonomi, är de som kan vinna mest i årliga besparingar som kan återinvesteras i innovation och tillväxt. Öppen, mjukvarudefinierad automation är en beprövad lösning som ger industriföretag av alla storlekar möjlighet att bygga motståndskraft, driva innovation och blomstra trots snabbt förändrade konsumentbeteenden, regulatoriska krav och volatilitet på marknaden, säger Gwenaëlle Avice Huet, Executive Vice President Industrial Automation, Schneider Electric.

Fyra centrala kostnadsområden och deras årliga förluster

6,1 miljoner dollar – flexibilitet och motståndskraft
Stela hårdvarusystem begränsar förmågan att agera på marknadsförändringar. 77,4 procent av systemen kräver fysiska modifieringar vid funktionsuppdateringar och flera leverantörsplattformar försvårar integration. Kostnaderna varierar mellan 25 000–50 000 dollar per timme, upp till 250 000 dollar per timme för företag med omsättning över 1 miljard.

2,28 miljoner dollar – optimering och effektivitet
Hårdvarukomplexitet driver driftstopp, tungt underhåll och kompetensbrist. Företag hanterar i snitt två till tio olika industriella system och 29 procent använder fler än tio hårdvaruplattformar, där respektive system har egna unika krav.

1,2 miljoner dollar – kvalitetsbrister och kostsam datahantering
Leverantörsspecifika system skapar datasilos. Endast 28 procent av företagen har tillgång till realtidsinsikter och hälften uppger att 20–39 procent av deras kritiska data inte är tillgängliga i realtid.

1,7 miljoner dollar – hållbarhet och regelefterlevnad
Regeländringar kräver dyra hårdvaruuppgraderingar och driver upp kostnaderna för efterlevnad.
För att möta en ökande press implementerar industriföretag taktiska lösningar för att upprätthålla tillväxt, konkurrenskraft och förtroende. I en värld där produktlivscykler krymper, leveranskedjor blir mer sårbara och kompetensbristen breder ut sig blir flexibilitet en överlevnadsfråga. Varje kvartal som företag väntar med att ta tag i kostnaderna för slutna system går över en miljon dollar i förlorat värde, resurser som skulle kunna användas till innovation och utveckling, säger Anna Ahrens, analytiker på Omdia.

Klicka här för att ladda ner fullständiga rapporten.

Metod
Studien genomfördes av analysföretaget Omdia och inkluderade 10 djupintervjuer med högt uppsatta representanter inom olja och gas, livsmedel och dryck, vatten och avlopp, metall samt övrig tillverkning. Dessutom genomfördes en global kvantitativ undersökning med 320 deltagare inom energi och kemi, tillverkning, gruv- och mineralindustri, lagerlogistik samt vatten, avlopp och avfall.
Studien genomfördes september–oktober 2025.